صرفه جوئی ۸۰ درصدی مصرف انرژی درکمپرسورهای هوای فشرده سبا

رییس تصفیه و توزیع سیالات ناحیه فولاد سازی و نورد پیوسته فولاد مبارکه اصفهان افزود: به دلیل سرعت بالای موتور(۳۰۰۰ دور در دقیقه) و سرعت بالای کمپرسور(۱۱۰۰۰ دور در دقیقه) و تأکید سازنده بر عدم استپ و استارت بیش از ۵ بار در سال به جهت استهلاک شدید، در زمان‌هائی‌که خط تولید نیاز به هوای فشرده نداشت و یا کمتر نیاز داشت، کمپرسور اجباراً به صورت بار کامل(فول لود) در مدار بود و انرژی صرف شده به‌صورت ونت هوای فشرده از طریق آنتی سرج‌ها به هدر می‌رفت.

به گزارش ایلنا از اصفهان، جهان خوشنامی افزود: پس از نصب سیستم‌های فوق شرایطی فراهم شده‌است که در زمان‌های عدم نیاز به هوای فشرده کمپرسور به‌صورت بی‌بار و با کمترین میزان مصرف انرژی(حدود ۲۰ درصد زمان قبل) کار می‌کند در عین حال ضمن اینکه این تجهیز آماده به کار است و از توقف کامل و استهلاک شدید آن نیز جلوگیری می‌شود.

وی یادآور شد: این سیستم راه انداز با یک موتور کمکی ۷۵ کیلو وات بر روی موتور اصلی متصل شده و در زمان راه اندازی بصورت نرم، دور موتور اصلی را در مدت ۲۰ ثانیه به ۱۵۰۰ دور در دقیقه رسانده و پس از آن جدا می‌شود و با فرمان به فیدر(تغذیه) فشار متوسط دور موتور اصلی به سرعت نامی۳۰۰۰ دور در دقیقه می‌رسد، همچنین با کنترل دریچه‌های ورود هوا و نیز دریچه‌های ضد پمپاژ(ونت آنتی سرج) توسط این سیستم تولید و تأمین هوای فشرده کنترل می‌شود و هوای مورد نیاز خط تولید با فشار ثابت و فلوی مناسب با بهترین راندمان انرژی و بدون نیاز به توقف واستارت مجدد تأمین می‌شود.

رییس تصفیه و توزیع سیالات ناحیه فولاد سازی و نورد پیوسته در ادامه با اشاره به مزایای اجرای این پروژه گفت: کاهش میزان جریان راه انداز به میزان ۶۰ تا ۷۰ درصد، کاهش ولتاژ و جریان القایی استاتور بر روی روتور در لحظه راه اندازی، کاهش چشمگیر دمای الکتروموتور و سیم پیچ استاتور موتور اصلی در زمان راه اندازی و همچنین کاهش هزینه‌های تعمیراتی ناشی از آسیب‌های مکانیکی درنتیجه شوک زمان راه اندازی که این شوک‌ها ۲۰تا۳۰ مرتبه کاهش می‌یابد، از مهم‌ترین مزایای این پروژه بود، ضمن اینکه این طرح قابل پیاده سازی روی دو کمپرسور دیگر نیز هست و در تجهیزات مشابه در فولاد مبارکه قابل اجرا است.