استمرار بهبود بهره­ وری در ذوب آهن اصفهان

به گزارش ایلنا به نقل از ذوب آهن اصفهان، به مناسبت اول خردادماه روز بهره وری و بهینه سازی مصرف، و با توجه به اهمیت حیاتی این مقوله در ذوب آهن اصفهان و اقدامات چشمگیری که در این مجتمع عظیم صنعتی در جهت افزایش بهره وری به ویژه در حوزه انرژی صورت گرفته است ، با مهندس حسن خزائی مدیر انرژی و بهینه سازی سوخت شرکت گفتگویی انجام دادیم که در پی می آید :

وی در خصوص استمرار بهبود بهره ­وری در سازمان گفت : اگر سازمانی بخواهد به بهره وری مستمر و پایدار دست یابد لازم است این موضوع در اهداف استراتژیک سازمان گنجانده شود و بهبود بهره­وری به عنوان یک فرایند مدیریتی در نظر گرفته شود چرا که فرایند مدیریتی مستمر، پیوسته و پایدار است و برخلاف "برنامه" که به یک دوره زمانی خاص محدود می­شود ، به عملکرد سازمانی تبدیل می­گردد.

پروژه های انجام شده و در دست اقدام در راستای مصرف بهینه انرژی

مهندس حسن خزائی ضمن اشاره به انرژی بر بودن صنعت فولاد ، تلاش برای مصرف بهینه انرژی در فرایندهای کارخانه را از اولویت­های سازمان و مدیریت انرژی و بهینه سازی سوخت عنوان نمود و در خصوص پروژه­های در دست اقدام در راستای بهینه سازی مصرف انرژی اظهار داشت : در سال­های گذشته دو پروژه با همکاری سازمان توسعه صنعتی ملل متحد در کارخانه اجرائی شده است. پروژه اول پروژه هات شارژ نورد 500 است که حدود 40 درصد از هزینه­ های اجرایی آن توسط سازمان مذکور تامین شده است و در حال حاضر با سرعت قابل قبولی در حال اجراست و پروژه دوم پروژه بهینه سازی سیستم هوای فشرده است. در این پروژه  ذوب آهن اصفهان از میان صنایع فولادی کشور به عنوان پایلوت انتخاب گردید و با همکاری پرسنل کارگاه اکسیژن، واحد بهینه سازی مصرف انرژی  و کمپرسورخانه اجرا شد.

مدیر انرژی و بهینه سازی سوخت با اشاره به اینکه کلیه هزینه­ های این پروژه توسط UNIDO تامین شده است ، مراحل این پروژه را بدین ترتیب عنوان کرد : تعیین تیم کارشناسی شامل کارشناسان ذوب آهن، کارشناسانی از سایر صنایع و کارشناس بین المللی پروژه ، اندازه گیری پرتابل پارامترهای هوای فشرده از تولید کننده تا انتهای مصرف کنند­گان در خطوط مشخص شده ، تجزیه و تحلیل نتایج بدست آمده از اندازه گیری­ها برای یک دوره زمانی پنج روزه. تهیه گزارشی از فرصت های بهبود در راستای بهینه سازی سیستم هوای فشرده توسط کارشناسان تیم CASO . این پروژه هم اکنون در مرحله تهیه گزارش نهایی است.  

مهندس خزائی از دیگر برنامه­ها و پروژه­های مهم در دست اقدام بهینه سازی مصرف انرژی به مواردی چون پروژه PCI،بازسازی دیگ شماره 4 نیروگاه مرکزی،پروژه MES ، برنامه ریزی جهت مصرف کامل پساب های صنعتی در چرخه تولید و استحصال حداکثری کندانس بخار بخش ها اشاره نمود.

در هر شیفت حدود 10,000 لیتر کندانس جمع آوری و به نقاط مورد نیاز انتقال می یابد

وی ضمن اشاره به بحران کنونی تامین آب گفت : در راستای کاهش مصرف آب از مدت­ها قبل طرح بازگشت حداکثری کندانس بخار بخش­های مختلف در دستور کار مدیریت انرژی و بهینه سازی سوخت قرار گرفت که در فاز اول مقرر شد کندانس بخار پایگاه صنعتی و بخش یک نورد از طریق اجرای ایستگاه پمپاژ و خط لوله به تصفیه خانه شیمیایی منتقل گردد. لیکن به دلیل زمان بر بودن اجرای لوله­کشی تصمیم بر آن شد که جمع آوری کندانس­­ بخار بخش­ها به صورت موضعی و با نصب مخزن و انتقال به وسیله تانکر صورت گیرد. برای این موضوع 17 نقطه جهت نصب مخزن شناسایی شد که هم اکنون 5 مخزن تامین و در حال نصب می­باشند. دو مخزن در مدار قرار گرفته که در هر شیفت حدود 10,000 لیتر کندانس جمع آوری و به نقاط مورد نیاز انتقال میابد.

مهندس حسن خزائی به لزوم سرمایه گذاری بیشتر در اجرای پروژه­های بهینه سازی مصرف انرژی اشاره نمود و بیان کرد : با توجه به بازگشت سریع سرمایه در این دست پروژه­ها و محدودیت­های حاکم بر تامین منابع انرژی، سرمایه گذاری در این راستا بسیار سودمند خواهد بود و به نوعی اجرای این دست پروژه­ها تضمینی برای ادامه بقای کارخانه خواهد بود.

 مدیر انرژی و بهینه سازی سوخت پتانسیل­های کارخانه در حوزه بازیافت انرژی ، حرارت و اجرای پروژه­های مرتبط را بسیار سودمند دانست و عنوان کرد : در این زمینه مذاکرات متعددی با شرکت­های دانش بنیان صورت گرفته است و به نتایج خوبی نیز دست یافته­ایم که امید است بتوانیم طرح های بررسی را شده را به مرحله اجرا برسانیم.

بالغ بر 90 درصد از گازهای فرایندی تولیدی در پروسه های مختلف مصرف شده است

وی در خصوص وضعیت مصرف گازهای فرایندی کارخانه گفت: در سال 96 در راستای استفاده حداکثری از گازهای فرایندی و جایگزینی با گاز طبیعی به نتایج بسیار خوبی دست یافته­ایم به طوری که در فرایندهای تولید نسبت مصرف گازهای فرایندی به کل گاز مصرفی به بیش از 60 درصد رسیده است به این معنی که این فرایندها بالغ بر 60 درصد از انرژی مورد نیاز خود را از گازهای فرایندی تامین نموده­اند. در نمودار زیر این روند مثبت طی سالیان متوالی قابل مشاهده است:

مهندس خزائی در خصوص وضعیت شدت مصارف انرژی کارخانه گفت: در حال حاضر شدت مصارف حامل­های انرژی فرایندهای کارخانه توسط سازمان ملی استاندارد رصد می­گردد و این سازمان همه ساله با اعزام بازرس به کارخانه وضعیت مصارف حامل های انرژی کارخانه را بررسی و با معیارهای استاندارد ISIRI 9653 مقایسه می­کند که خوشبختانه از سال 92 که فرایند بازرسی آغاز شده است موفق به دریافت گواهینامه انطباق معیار مصرف انرژی از سازمان ملی استاندارد شده­ایم.

وی در پایان ابراز امیدواری نمود جهت مدیریت موثرتر روی مصارف حامل­های انرژی ، سیستم مدیریت انرژی مطابق با استاندارد ISO-50001  در سازمان استقرار یابد.