قرار گرفتن میزان مصرف انرژی فولاد مبارکه در مسیر استانداردهای جهانی

به گزارش ایلنا به نقل از مبارکه مهدی مؤمن زاده در این خصوص گفت: استفاده از تکنولوژیهای به روز، تولید محصولات کیفی و رقابتی، مدیریت منابع انسانی و مدیریت مصرف انرژی ازجمله عوامل تأثیرگذار می باشند که در این میان انرژی الکتریکی با توجه به اینکه رابطه مستقیم با هزینه های تمام شده محصول نهایی دارد، یکی از مهمترین شاخصهای صنایع فولادی میباشد.

وی با تأکید بر اینکه ۹۲ درصد از انرژی مصرفی یک واحد فولادسازی اختصاص به کوره های قوس دارد، همان گونه که در آمار و ارقام و نمودارها نشان میدهند، کاهش مصرف انرژی به یکی از مهمترین دغدغه های مدیران فولادسازی تبدیل شده است. علاوه بر اینکه رشد روزافزون تقاضا در بازار جهانی فولاد در کنار بهره وری، اهمیت این موضوع را دوچندان مینماید. بنابراین مدیریت انرژی در کارخانه های فولادسازی به یک اولویت ملی تبدیل شده است.

این مهندس فرآیند فولادسازی و ریخته گری مداوم از کیفیت مواد ورودی (آهن اسفنجی، قراضه و ...)، سطح فناوری مورد استفاده، روش کنترل فرایند، سبک استفاده از شارژ فلزی، روش بازیابی و استفاده از انرژیهای هدر رونده، کاهش توقفات، جایگزینی انرژی شیمیایی با الکتریکی و آموزش منابع انسانی به عنوان مهمترین عوامل اثرگذار بر کاهش میزان مصرف انرژی و همچنین کاهش هزینههای تولید یاد کرد.

وی خاطرنشان کرد: در همین راستا پروژهای با عنوان کاهش مصرف انرژی الکتریکی در کورههای قوس تعریف شد و با همکاری و مساعدت تمامی همکاران مرتبط در شرکت فولاد مبارکه، تدوین و نسبت به بهینه سازی فرایند اقدامات لازم با تکیه بر کار تیمی و خرد جمعی به صورت گام به گام به سمت هدف نهایی انجام شد.

مؤمن  زاده استفاده از شارژ داینامیک و بهینه سازی آن را به عنوان یکی از این راهکارها دانست و در این خصوص ادامه داد: در این پروژه کلیه ورودیها از قبیل آنالیز آهن اسفنجی، آهک، دولومیت، کک و ... توسط سیستم هوشمند پایش و ارزیابی میگردد، به نحوی که با در نظر گرفتن داده های ورودی، فرایند ذوب کنترل و مدیریت میشود. با انجام این پروژه، به واسطه ایجاد لوپ های بسته کنترلی (close loop) ازجمله بالانس شارژ و انرژی، هارمونیک کلی جریان (THD)، ترکیب سرباره، دمای حمام مذاب و ... کنترل فرایند به خوبی انجام میشود.

وی با اشاره به اینکه در این سیستم همچنین مدل تخمین (Estimation Model) شاخصهای فرایند شامل تخمین دما، آنالیز سرباره، آنالیز فولاد مذاب نیز ایجاد یا بهینه سازی شده است، تصریح کرد: با به کارگیری این سیستم علاوه بر کاهش قابل توجه در مصرف انرژی کوره قوس الکتریکی(نمودار ۲)، یکپارچگی در فرایند تولید فولاد نیز ایجاد گردید.

مهندس فرآیند فولادسازی و ریخته گری مداوم فولاد مبارکه در ادامه از کاهش مصرف انرژی الکتریکی، افزایش سرعت تولید، کاهش مصرف نسوز، یکسان سازی فرایند تولید، افزایش راندمان کوره و افزایش کیفیت فولاد به واسطه کنترل آنالیز شیمیایی سرباره به عنوان مهمترین مزایای اجرای این پروژه یادکرد. وی از بهبود شرایط سرباره پفکی، بهینه سازی سیستم مکش، آموزش منابع انسانی، رفع گرفتگی های سیستم تزریق گرافیت و کنترل مواد ورودی به عنوان دیگر فعالیتهای صورت گرفته در اجرای این پروژه نام برد و خاطرنشان کرد: مقدار واقعی مصرف انرژی در کورههای قوس الکتریکی در سال ۱۳۹۴ معادل ۵۹۳ کیلو وات ساعت در هر تن مذاب بوده که با هدفگذاری جهت سال ۹۵ به میزان ۵۸۸ کیلو وات ساعت در هر تن در انتهای سال میزان ۵۷۵ محقق شد.