اجرای پروژه Post combustion باعث افزایش راندمان و بهره وری بیشتر شده است

به گزارش ایلنا، حسن شیخ میری مسئول انرژی مدیریت فولادسازی گفت: اکسیژن در فرایند فولادسازی در کیفیت محصول نقش مهمی ایفا می کند ، تا تکنولوژی اکسیژن به روش احتراق ثانویه( Post combustion) در قسمت فوقانی سرباره اجازه تبدیل co به co2 را می‌دهد. وی با اشاره به این موضوع که اجرای پروژه Post combustion باعث افزایش راندمان و بهره وری بیشتر شده است ، یادآور شد : در فرایندهای فولادسازی BOFو EAF کربن توسط اکسیژن اکسید می شود و به CO  تبدیل می شود و اگر CO بتواند به CO2 تبدیل شود انتقال انرژی سه برابر بیشتر خواهد شد و این انرژی می تواند در فرایند BOF جهت ذوب کردن بیشتر قراضه شود و در نتیجه جایگزینی قراضه بجای چدن و مذاب تا حد 30 درصد حاصل می شود .

آقای شیخ میری در خصوص فناوری احتراق ثانویه   Post combustion گفت : در این روش تزریق اکسیژن از طریق سری فورم های اصلی در قطر، زاویه، جریان، سرعت ، و زاویه جریان اکسیژن به منظور جلوگیری از سایش نسوز انجام می گیرد . وی با اشاره به این موضوع که اجرای این پروژه را درراستای اقتصاد مقاومتی و کاهش هزینه های شرکت است ، افزود : با توجه به نیاز بالابردن HMR کنورتور و مصرف بیشتر قراضه نسبت به چدن مذاب این پروژه از حدود 6 ماه پیش مراحل اولیه کار شروع و بعد از طراحی اولیه و تهیه نقشه ، موفق به اجرای این پروژه شدیم .

وی با اشاره به این موضوع که اکسیژن مصرفی Post combustion از اکسیژن لانس تامین می شود گفت : با تعبیه 6 سوراخ با زاویه 50 درجه دمش اضافی انجام می شود که یکی از نکات مثبت این پروژه مرتفع شدن مشکل شالاک گیری لانس کنورتور است (که با رفع این مشکل تعویض لانس های شالاک گرفته از بین می رود). وی خاطرنشان ساخت: افزایش مصرف قراضه نسبت به مصرف چدن مذاب، احتراق تبدیل گاز CO  به co2  کمک به فسفر زدایی ، کاهش آسیب دیدگی  لوله استوانه لانس ، افزایش در استفاده از لانس به دلیل عدم تمیزکاری ، امکان استفاده از لانس جهت دمش اکسیژن و جهت سرباره پاشی و کاهش در آسیب مکانیکی در مناطق دهانه مخروطی کوره از مزایای پروژه Post combustion است .

مصطفی عزیزی تعمیرکار ارشد، عبداله هاشمی جوشکار ، شهرام عادل جو تکنسین و اصغر داودی جوشکار آرگون این مدیریت گفتند : جهت مونتاژ واسطه مسی طراحی شده بر روی لانس دمش اکسیژن نیاز است لانس در طول 5/2 متر از سر لانس برش زده شود و جوشکاری بر روی این واسطه مسی جهت مونتاژ در دو مرحله انجام شود .

در مرحله اول برای مونتاژ مس به رینگ فولادی جوشکاری آرگون شد و در مرحله بعد رینگ های فولادی متصل به واسطه مسی توسط جوش برق به لانس مونتاژ شدو سپس مقدار لوله  برش خورده از لانس به آن اضافه شد و در نهایت سری لانس دمش نصب شد .

حمید رضا هاشمی مسئول سفارشات این مدیریت گفت : تنظیم سفارش و پیگیری ساخت مرحله به مرحله فرم گیری در کارگاه 46 انجام شدوریخته گری ، خشن تراشی در کارگاه 48 ، تراش های ظریف در کارگاه میانی نورد ، ایجاد سوراخ های شیب دار و تحویل قطعه به کارگاه انرژی بخش فولادسازی از جمله اقدامات و پیگیری های این قسمت در این پروژه می باشد .

غلامرضا حسن زاده و حسین شلتوکی کمک طراح و تکنیسین طراح مدیریت فولادسازی گفتند : دفتر طراحی این بخش با توجه به تمهیدات معاونت بهره برداری اقدام به طراحی قطعه مورد نیاز این پروژه که همان واحد لانس می باشد بر اساس شرایط موجود کنورتور و لانس اکسیژن و همچنین شرایط مورد نیاز دمش اکسیژن کرد ،که این پروژه در جهت کاهش HMR  می باشد.

سعید شیاسی مهندس تولید کارگاه کنورتور و میکسر گفت : کارخانه های فولادی بر حسب شرایط اقتصادی خود و موجود بودن مواد اولیه تولید ( قراضه ، چدن و ... ) نسبت به کاهش HMR اقدام مینمایند که یکی از این راه ها اجرای پروژه Post combustion  است که جهت افزایش راندمان تولید و کاهش HMR می گردد و در واقع احتراق ثانویه که واکنش تبدیل CO به CO2 و گرمای ایجاد شده داخل پاتیل مذاب کنورتور می باشد باعث افزایش مصرف قراضه می شود.